炼钢大包的维修_滑动水口液压站存在的问题

(1)炼钢大包滑动水口液压站

    某公司有3条炼钢连铸生产线。在炼钢车间，可靠地对大包滑动水口的控制是生产能否正常进行的保证。这就对控制大包滑动水口的液压站提出了十分苛刻的要求：①动作频繁（30～500次/炉），要求可靠，灵敏度高；②有一定的能量储备，应急突发性故障；③操作简单，维护方便；④耐高温，防灰尘。

    液压站的形式多种多样，但从实际使用情况来看，并不是设计越复杂、自动化程度越高越好。在生产过程中，即使偶尔故障解决不了，滑动水口失去控制，后果就不堪设想。对生产、设备、人身安全都会构成相当大的威胁。因此，简单、可靠的液压站才是保证连续生产的最佳选择。

(2)原液压站存在的问题

    原炼钢大包液压站系统原理见图J。从炼钢的液压站实际使用情况来看，存在以下不足：①因动作频繁、工作环境恶劣，加上设计的原因，导致故障率较高；②维护要求高，在生产过程中，液压工要长时间跟踪。

    该系统因设计要求与实际环境不相适应，在运行中出现了较多问题，如油液易污染，温度难控制；元件更换频繁，皮囊易老化破损，蓄能效果差，难以应急；动作可靠性差等。

    此外，油管卸压不够充分，快速接头装卸困难，密封圈易被余压冲掉，油耗较高。因以上故障有的短时无法处理，致使生产长时间中断，设备损坏严重。每年直接经济损失达数十万元，热停工100h以上。

(3)问题原因分析

    因该液压站难以达到前述要求，不能适应连铸生产的需要。具体表现在以下几个方面。

    ①油温控制困难  该液压设计对油温的控制有两种途径。

    a．磁助式电接点压力表控制。通过压力表5的上下接点来控制泵的启制动，使泵尽可能地缩短带载运行的时间，以达到控制油温的目的。设计选用YX-150型压力表，该表要求接点电压380V时电感电流<45mA。而实际接点控制泵启动的接触器的电感电流为60mA。因控制行程较长（达40m左右），动作次数多，压降较快。为了能满足控制要求，差值设定范围小(40bar左右)。以上因素致使泵启制动频繁；接点在超容量条件下接触次数多，出现打弧焊接的现象；指针易被损坏，液压泵启制动失灵，达不到理想的控制效果。

    b．卸荷型溢流阀控制（控制阀原理见图K）。在实际运行中，该阀的控制压力范围受锥阀芯的硬度和蓄能器蓄能效果的影响极大。因实际因素的影响，系统压降较快，泵带载运行次数多，顶杆与锥阀撞击频繁，使得该阀的锥阀芯易被撞秃，压力控制范围下降。加上系统油温经常超过蓄能器的适宜工作温度(10～70℃)，蓄能器充泄压又比较频繁，皮囊易发生老化破损，使得蓄能器内氮气无法充入，蓄能效果差。蓄能器不但起不到恒压作用，又不能应急突发性故障。

    以上因素使泵带载运行次数增多，时间变长。油温极易升高，经常高达100℃以上。

    ②换向可靠性差  实际操作中，经常出现换向失灵的现象。因该液压站采用外盖式油箱，接口处无毛毡密封，油液容易被污染。加上油温过高，黏度较低，使得阀芯经常性卡死，换向失灵。为达到控制灵敏、冲击小、装卸快及连接头时卸掉管内余压的目的，这里采用了O型和Y型中位机能的两只三位四通电磁换向阀串联控制。但却使得换向失灵的概率上升1倍。

    该系统还采用了手动弹跳定位式二位四通阀与电磁阀串联。因实际动作频繁，受液压冲击振动的影响，该阀的阀芯容易错位，影响换向效果。

    ③泄压不充分  因油液易被污染，单向过滤器的滤网容易堵塞，卸荷时管内压力不能充分被泄掉。快速接头装卸困难，卸接头时，里面的密封圈易被余压冲掉。油耗增加，需耗油2桶/月。

    ④元件更换频繁  由于油液温度经常过高、污染严重，再加上动作频繁，元件极易损坏，更换比较频繁，运行2年，更换过7台泵、11只电磁换向阀、10只卸荷型溢流阀、3只蓄能器。