炼钢大包的维修_滑动水口液压站存在的问题
(1)炼钢大包滑动水口液压站
某公司有3条炼钢连铸生产线。在炼钢车间,可靠地对大包滑动水口的控制是生产能否正常进行的保证。这就对控制大包滑动水口的液压站提出了十分苛刻的要求:①动作频繁(30~500次/炉),要求可靠,灵敏度高;②有一定的能量储备,应急突发性故障;③操作简单,维护方便;④耐高温,防灰尘。
液压站的形式多种多样,但从实际使用情况来看,并不是设计越复杂、自动化程度越高越好。在生产过程中,即使偶尔故障解决不了,滑动水口失去控制,后果就不堪设想。对生产、设备、人身安全都会构成相当大的威胁。因此,简单、可靠的液压站才是保证连续生产的最佳选择。
(2)原液压站存在的问题
原炼钢大包液压站系统原理见图J。从炼钢的液压站实际使用情况来看,存在以下不足:①因动作频繁、工作环境恶劣,加上设计的原因,导致故障率较高;②维护要求高,在生产过程中,液压工要长时间跟踪。
该系统因设计要求与实际环境不相适应,在运行中出现了较多问题,如油液易污染,温度难控制;元件更换频繁,皮囊易老化破损,蓄能效果差,难以应急;动作可靠性差等。
此外,油管卸压不够充分,快速接头装卸困难,密封圈易被余压冲掉,油耗较高。因以上故障有的短时无法处理,致使生产长时间中断,设备损坏严重。每年直接经济损失达数十万元,热停工100h以上。
(3)问题原因分析
因该液压站难以达到前述要求,不能适应连铸生产的需要。具体表现在以下几个方面。
①油温控制困难 该液压设计对油温的控制有两种途径。
a.磁助式电接点压力表控制。通过压力表5的上下接点来控制泵的启制动,使泵尽可能地缩短带载运行的时间,以达到控制油温的目的。设计选用YX-150型压力表,该表要求接点电压380V时电感电流<45mA。而实际接点控制泵启动的接触器的电感电流为60mA。因控制行程较长(达40m左右),动作次数多,压降较快。为了能满足控制要求,差值设定范围小(40bar左右)。以上因素致使泵启制动频繁;接点在超容量条件下接触次数多,出现打弧焊接的现象;指针易被损坏,液压泵启制动失灵,达不到理想的控制效果。
b.卸荷型溢流阀控制(控制阀原理见图K)。在实际运行中,该阀的控制压力范围受锥阀芯的硬度和蓄能器蓄能效果的影响极大。因实际因素的影响,系统压降较快,泵带载运行次数多,顶杆与锥阀撞击频繁,使得该阀的锥阀芯易被撞秃,压力控制范围下降。加上系统油温经常超过蓄能器的适宜工作温度(10~70℃),蓄能器充泄压又比较频繁,皮囊易发生老化破损,使得蓄能器内氮气无法充入,蓄能效果差。蓄能器不但起不到恒压作用,又不能应急突发性故障。
以上因素使泵带载运行次数增多,时间变长。油温极易升高,经常高达100℃以上。
②换向可靠性差 实际操作中,经常出现换向失灵的现象。因该液压站采用外盖式油箱,接口处无毛毡密封,油液容易被污染。加上油温过高,黏度较低,使得阀芯经常性卡死,换向失灵。为达到控制灵敏、冲击小、装卸快及连接头时卸掉管内余压的目的,这里采用了O型和Y型中位机能的两只三位四通电磁换向阀串联控制。但却使得换向失灵的概率上升1倍。
该系统还采用了手动弹跳定位式二位四通阀与电磁阀串联。因实际动作频繁,受液压冲击振动的影响,该阀的阀芯容易错位,影响换向效果。
③泄压不充分 因油液易被污染,单向过滤器的滤网容易堵塞,卸荷时管内压力不能充分被泄掉。快速接头装卸困难,卸接头时,里面的密封圈易被余压冲掉。油耗增加,需耗油2桶/月。
④元件更换频繁 由于油液温度经常过高、污染严重,再加上动作频繁,元件极易损坏,更换比较频繁,运行2年,更换过7台泵、11只电磁换向阀、10只卸荷型溢流阀、3只蓄能器。