单作用径向柱塞马达的制造工艺
液压马达有高速小转矩和低速大转矩两大类，其中高速小转矩马达（齿轮马达、叶片马达和轴向柱塞马达等）的结构与同类液压泵基本相同，故材料及工艺也基本相同。这里主要对径向柱塞式低速大转矩液压马达的材料及工艺进行介绍。
以引进意大利技术生产的曲轴连杆式五星轮液压马达（NHM型液压马达）为例进行介绍。
(1)结构及技术要求NHM型液压马达主要由曲轴1、壳体2、配流盘4、柱塞缸6、柱塞7和连杆8等零件组成（图Q）。当经配流盘4的高压油进入柱塞缸6时，在柱塞7上产生液压推力，该推力通过连杆8作用于偏心曲轴1的中心，使输出轴旋转，同时，配流盘4随之一起旋转，当柱塞位置到达下止点时，柱塞缸6便由配流盘接通马达的排油口，柱塞便被曲轴向上推，此时，做功后的油液通过配流盘排回油箱。各柱塞依次接通高、低压液压油，各柱塞对输出轴中心所产生的驱动转矩同向相加，使马达输出轴获得连续而平稳的转矩，改变液压油供油方向可使液压马达反向旋转；如将配流盘转1800装配，也可以使马达反转。此种马达具有噪声低、效率高、可靠性好的特点，是国内注塑机行业的首选产品。
为了保证马达的性能和使用寿命，对曲轴、壳体、连杆等关键零件的材料和加工精度等都有较高要求。
(2)关键零件的材料和工艺要求
①曲轴 它是该型液压马达的转矩输出机构。它不但需要具有足够的强度，而且它的偏心曲拐又是轴承的内圈，必须具有较高的硬度。因此，选用渗碳钢结合表面渗碳淬火工艺，使其在保证足够的表面硬度的基础上，在曲轴芯部具有较强的韧性。在加工时，必须注意曲拐表面的形状尺寸及两端轴承挡圈的同轴度及平行度。
由于曲轴采用渗碳钢表面渗碳淬火，淬火后变形及硬度高给精加工带来一定困难：曲拐处两边凸出部较薄，容易脆裂；曲拐偏心大，易产生淬火变形。此外加工精度要求高。解决的办法是：在粗车后进行正火，消除切削应力，减少变形并为渗碳做准备；适当增加磨削余量，增加渗碳深度，避免淬火变形；在渗碳时，在薄壁处涂保护层，以减少渗碳量，避免淬裂；采用花键磨床及电脉冲加工，最终对花键及平键槽进行位置及尺寸修正。
曲轴加工工艺过程为：模锻加工→平头→划线打中心孔→粗车放余量2mm→正火，消除内应力→精车轴挡外圆，留余量0. 6～0. 8mm-精车曲拐，留余量0.6～0.8mm→铣端面槽→铣封块缺口→配封块→铣键槽，留余量0.2～0.3mm→打端面槽内中心孔→去毛刺→渗碳淬火→磨外圆→磨曲拐→电脉冲加工平键槽→清洗烘干→检验。
②连杆 它在该马达中起着力的传递作用。它与曲轴外面的轴承外圈弧面接触，形成摩擦副起到密封作用；与柱塞内 孔球面接触，同样形成摩擦副也起到密封的作用，另外还起到万向节的作用。这就要求连杆的圆弧面与球面都要光滑、耐磨、配合尺寸准确。而且，它又是传力机构，要求具有足够的强度和刚性。
连杆一端为内圆弧面，另一端为圆球面，是不规则的异形零件，加工装夹非常困难。为了便于加工，在铸造时应将五个或六个零件合铸成一体，待加工完毕后再切开，这样既可提高工效，又能保证加工精度。加工时，为了减小切开后的内圆弧面变形和热处理时变形，尽量减少切削应力，故要尽可能采用精密铸造方法，以减少毛坯的加工余量。在数控车床上加工圆球面，再在球面磨床上精磨，既可保证加工精度，又可提高工效。
连杆的加工工艺过程为：精密铸造→正火(230～260HB) →车内、外圆，内孔放磨量0.3～0.4mm→车球面，放磨量0.3～0.4mm→钻通油孔→磨内孔达到图纸要求→切开→去毛刺倒角→表面处理氮化→研磨→清洗烘干→检验。
③壳体它是该液压马达的基体，所有零件都安装在壳体上，它又是配流的关键零件，不但后平面上的配流孔必须与配流器保持同等分，而且五个柱塞缸也必须与配流孔在同一分度平面上。否则，配流不平稳，影响液压马达的稳定性和效率。其次，它又是曲轴的安装基体，两个轴承安装孔必须在同一轴线上，因此加工的等分精度与同轴度是该零件的加工关键。另外，配流器和壳体后平面的回转摩擦与五个柱塞缸的安装连接还要求壳体有高度的耐磨性和刚性，故选择球墨铸铁QT600或合金钢铸件，要求其热处理硬度在230～260HB左右。
壳体的加工难度是：轴向尺寸公差；五个柱塞孔与配流孔的角度控制；五个配流孔之间的分度及与两定位销孔的分度角度控制；两轴承座孑L的精度。
采用一台卧式加工中心和一台立式加工中心，在加工中心上采用一次定位将全都工序加工完毕的工艺方法，结合铸件采用精密铸造工艺，可以满足上述工艺难题，大大提高工效。
壳体的加工工艺过程为：精密铸造→正火(230～260HB) →车小端定位外圆→加工内孔两轴承挡及钻孔攻螺纹→加工五个柱塞孔及平面配流盘上的孔、钻定位孔并攻螺纹→钻五个斜通油孔→磨小端配流平面→修去所有加工后毛刺→清洗烘干→检验。