水电设备升船机液压故障_液压系统的安装调试
升船机液压系统具有压力级别高、系统流量大、控制精度高、控制动作多等特点,所有动作状态实现实时监控,保障船箱升降正常工作。控制各回路均设置液压锁和保压、补压回路,使各控制缸在控制位置和控制状态下安全、可靠地工作。升船机液压故障与一般液压设备故障的机理无异.但安全可靠性更为人们重视。
液压系统中均衡调平控制回路控制要求最高,,油路多采用电液比例控制,响应快、精度商、控制调整灵活可靠。系统控制回路中大量采用压力继电器和压力传感器,监测和控制系统压力。在分析液压系统本身故障以前,应检查分析电气控制与检测反馈系统。
升船机液压系统比较复杂,图V、图W、图X所示为某升船机机电与液压主要故障的故障树。一旦发生故障,可依故障树,按照化整为零、步步深入的思路找出故障点。
液压系统的安装调试
(1)概况
该系统利用电站溢流坝泄洪闸门调整下游水位,采用承船厢自浮方法成功下水并进入船厢池。先后完成了主提升系统、上闸首、下闸首、承船厢等机械设备的安装和初步调试,并对主提升系统进行了空运转以及同步传动系统的闭环试验。实现了承船厢在空气中的升降试运行以及上闸首、承船厢、主提升各电控子站的单项调试;进行了承船厢载水称重、主机原型及承船厢原型测试等前期准备项目并投入现场调试,实施了承船厢出入水、下闸首对接、船舶进出承船厢及承船厢适应下游水位变率、上闸首对接等试验项目。各电控子站又与中央控制室通信联网,采用计算机监控为主、现场手动控制为辅的方式进行了升船机双向运转试运行调试。
(2)液压系统及润滑系统的安装
同单元的设备安装顺序为:低速减速器粗调、精调一卷简装置一高速驱动装置一同步轴系统、锥齿轮箱一液压、润滑系统一平衡滑轮组一空载闭环试验一钢丝绳安装一钢丝绳与船厢和平衡重的连接。
与液压站和安全制动器连接的管路均先进行酸洗,以20%硫酸酸洗后,用10%的苏打水中和,用温水洗净和磷化处理,均要确认其内部无杂物存在。安全制动器的安装调整以闸瓦与制动盘的双边间隙为基准就位。液压系统安装完毕后,要进行耐压试验,试验压力为25MPa,之后用油循环进行管路的清洗。液压系统管潞安装应尽可能对称布置,以使各制动瓦上闸时间差减小。
(3)钢丝绳与平衡重和船厢连接
调平液压缸、防转板、调整螺杆在船厢上进行组装。依次反转卷筒,使船厢侧力矩绳绳头与调整螺孔连接;正转卷筒,将上述设备吊至船厢甲板。各组单元在船厢侧绳头连接完毕后,将主提升机重新连成一闭环。转动卷筒,连接调平液压缸吊耳与船厢吊耳,对船厢液压调平系统进行充油、调试,使其满足船厢提升要求。之后,提起船厢,平衡重侧绳头下降,并与力矩平衡重连接,注意调整调节螺杆的长度,使每组力矩平衡重的4根钢丝绳受力基本一致。至此,完成了船厢与平衡重的连接,主提升机可以将不载水船厢提起。
(4)2×2×1500kN液压启闭机同步调试
工作闸门的升降运行是通过分别布置在闸首两侧的2×2×1500kN步进式液压启闭机实施的,工作位置可随航道水位变化而自动调节。启闭机行程12m,驱动启闭机起升、下降的4套起升液压缸(每侧两套)与8套锁锭液压缸(4套升降锁锭和4套支承锁锭)相配合分节驱动,每节行程400mm。运行状态要求起升液压缸同步误差小于3mm,且多节行程不得积累。
液控系统采用了同步阀和电液比例调速阀后一机双缸同步来实现液压启闭机的多缸同步,取得了较好的效果,升船机采用2×2×1500kN液压启闭机多缸同步是一项新的尝试。现场调试实践中,出现了启闭机随负载变化同步精度重复性不稳定现象。经过不断的摸索实践,改进设计,提高单缸的速度调节能力,液控与电测相结合,多缸同步精度重复稳定性得以提高。经多次运转,检测其同步精度已达到2mm以内,满足了运行需要。
(5)承船厢与上闸首对接过程中卧倒门运行浪涌的抑制
承船厢与上闸首对接,间隙体完成充泄水后,工作大门上卧倒门及承船厢上游卧倒门将同时开启或关闭。由于两卧倒门在对接状态下的间距为160mm,故在两卧倒门同时开启时,间隙水体产生巨大吸附力,使卧倒门产生振动,一造成船厢内浪涌达20cm。在两卧倒门同时关闭时,卧倒门两侧水体同时向间隙水挤压,致使在关闭过程产生卧倒门抖动,到位困难。为解决上述问题,调试过程进行了多种方案比较和实践。在不改动液压系统的前提下采用两卧倒门分时段开闭,对克服卧倒门同时开闭运行困难、抑制浪涌,取得了良好效果,即当关闭时,承船厢卧倒门先关闭,在运行中形成的波浪涌向上游,工作大门卧倒门延时20s启动运行,由于两侧卧倒门先后关闭,间隙水可在工作大门卧倒门关到位时,随其侧隙排流使卧倒门在运行中阻力减少,平稳运行。在开启时,工作大门卧倒门滞后承船厢卧倒门30s后再运行,浪涌及水阻最小。实践证明两侧卧倒门在关闭时,,间隙水基本处于与上游水位保持一致状态,开启时厢中浪涌最大5cm。运行中卧倒门振动及爬行现象消失。